10月15日，?？祷魅司侔?ldquo;共鸣 共进 共赢”主题的汽车专场解决方案线上发布会，聚焦新能源车一体化压铸、电驱制造等，推出制造与物流全流程创新解决方案及新产品。
目前，?？祷魅艘阎ξ道础⑿∨簟⒗硐搿⑷λ?、极氪、路特斯、红旗、五菱等新能源汽车品牌打造数智化工厂，为新能源汽车行业的发展注入智造新动力。
数智化助力一体化压铸新工艺
制造与物流全流程解决方案
随着一体化压铸新工艺的不断成熟和普及，新能源汽车主机厂也面临着诸多痛点，包括劳动强度大、作业安全问题，以及高节拍生产的要求。面对这些难题，?？祷魅艘訟MR、机器视觉及强大的平台软件为载体，推出新能源汽车一体化压铸制造与物流全流程解决方案。
该方案把一体化压铸按照物料形态和工序分成三个场景，铝锭收货存储及上线；压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运；压铸半成品、成品仓储三个场景，实现运营精细化管理、拉进管理者距离、为优化作业流程提供辅助决策依据。
场景一 铝锭收货存储及上线
通过iWMS智能仓储管理系统，实现了铝锭收货入库的自动化流程。系统自动管理入库交接，补充空载具，并进行空满检测，确保叉车安全退出。同时，集成软件控制AMR搬运铝锭入库，货物检测装置能感知多个点位并与RCS系统高效安全地交互。
AMR在搬运铝锭过程中，经过视觉读码门自动触发读码，确保99.99%的库存信息采集准确率，并与后台订单核对。遇到标签问题时，AMR会将铝锭移送至异常区等待人工处理。
iWMS对在库铝锭进行多维度精细化管理，包括储位、质量状态、重量和批次，并冻结有质量问题的铝锭，防止其流入生产线。系统还实现了铝锭从供应商到送线的全程追溯。
场景二 压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运
压铸过程场景解决方案，包括前处理下线工位与后处理上线工位、机加下线工位与装配上线工位、缺陷检测。
前处理下线工位与后处理上线工位
利用3D视觉技术引导机械臂在前处理下线环节自动装箱，确保部件精准抓取。装箱完成后，机械臂触发AMR执行搬运任务，将满料架移至缓存区并补充空料架。
在后处理上线工位，AMR根据系统叫料自动将物料运送至工位，机械臂在3D视觉引导下完成抓取。
后处理下线时，3D视觉再次引导机械臂装箱，AMR将成品搬运至缓存区。
机加下线工位与装配上线工位
压铸件下线后，?？祷魅瞬捎没当鄹ㄖ绞?，并通过AMR实现压铸件缓存区、机加和装配环节的无缝对接，确保物流与制造的协同。
上层系统向RCS下发用料指令后，AMR将压铸件从缓存区搬运至机械上料点。3D视觉技术引导机械臂精准抓取，完成后AMR再将空载具运回缓存区。
Q8 AMR具备大负载范围和高定位精度，能够适配大重量、高装箱数的压铸件，运动控制重复定位精度高达±3mm，显著提升机械臂抓取精度。
缺陷检测
在压铸件、机加和装配环节，除了物流转运的挑战外，表面质量缺陷识别也至关重要。
海康机器人利用工业相机，并通过VM算法平台，实现高效缺陷检出。对于压铸件，能够检测出凸起、缺料、多料、裂纹和碰划伤等缺陷；在机加和装配环节，检测内容包括孔洞有无、通孔是否打通、螺纹孔质量、预铸孔加工面和倒角等。
此外，海康机器人还对抛光面和圆弧面进行加工缺陷检测，确保表面质量和加工精度，提高了质量检测的准确性和效率。
场景三 压铸半成品、成品仓储
?？祷魅薸WMS-AUTO系统实现了生产下线、存储、配送等环节的一体化管理与追溯，覆盖在制品、异常件、合格件和在途件。在库存管理方面，实现了对压铸件的零件号、名称、数量和质量状态的精细化管理，支持按FIFO原则挑选合适零件上料，并能冻结存在质量缺陷的零件，防止其流入下一环节。
此外，借助内置的库存管理、冷热都和出入库策略等算法，iWMS-autoAUTO实现了空间、时间和节拍的最优组合，显著提升了管理的精细化和自动化水平。
二次开发
赋能用户 开放生态
除了提供标准的产品和解决方案，?？祷魅嘶褂涤凶吭降娜砑退惴ㄊ盗?，通过软件的低代码化、算法的模块化和软件架构解耦，提高场景的适配性、大幅缩短部署周期，降低部署成本，真正做到发展生态，赋能用户，加速推动新能源汽车制造与物流数智化升级。
方案优势
?？祷魅送瞥龅男履茉雌狄惶寤怪圃煊胛锪魅鞒探饩龇桨?，通过精细化管理，使用户能够准确掌握铝锭、压铸件库存及人效等详细数据，实时了解现场运行状况，提高工序效率和库容利用率，并借助海量数据的采集、汇聚和分析，快速辅助决策，优化运营流程，为布局提供依据。
电驱智造创新解决方案
电驱系统作为新能源汽车的核心部件，其制造具有复杂性、工序多样性的特点。其中，小件标准件种类繁多，传统方式难以实现精细化管理；工序间转运对接精度要求高，且随产能波动，转运存在劳动强度大、准确性及时性难以把控的问题。
因此，海康机器人创新推出了电驱小件标准件全流程解决方案、电驱车间分总成工序转运全流程解决方案，实现了物流、制造、信息的高度融合与协同作业，提升了运作的柔性。
电驱小件标准件全流程解决方案
小件标准件的CTU+工业相机+输送线全流程解决方案，覆盖了从月台转运、入库存储、出库分拣以及配送返空等多个环节。
此方案利用厂区高位存储空间，提高库容利用率。通过iWMS实现库存精细化管理，内置算法自动匹配冷热库存和订单关联，进一步提升出入库效率。
电驱车间分总成工序转运全流程解决方案
在电驱装配环节，海康机器人凭借深厚的行业理解和强大的定制能力，定制了适配各种载具、容器、零部件形态和机台形态的CMR。通过RCS集成上位机系统和PLC，实现了各工序间的柔性转运。
这一方案打破了各系统间的信息孤岛，使转运指令无缝衔接，响应更加高效。CMR配备了多种感知传感器和高精度运动控制算法，确保与机台的高精度对接。同时，RCS精确管理在制品缓存区，根据不同工序的节拍差异，灵活调整配送需求，进一步提升了生产效率。
方案优势
通过集成多品类产品，解决电驱制造复杂工艺中的物流信息孤岛问题，实现高度协同与灵活部署，优化空间利用，提升制造柔性。
新品分享 性能提升
赋能更多汽车应用场景
除了前述创新解决方案，?？祷魅嘶刮敌幸堤峁┝朔岣徊费≡?。针对主机厂的焊装和总装环节，面对大量长距离、大流量的零部件转运需求，海康机器人推出了前置牵引式AMR以及适用于冲压、焊装、总装的堆高叉取式AMR。
在汽车行业中，质量缺陷检测至关重要。?？祷魅擞涤谐墒斓牟泛徒饩龇桨福捎τ糜诙喔龌方?，包括汽车基板平整度检测、深度图与点云图的拼接，以及结构件点胶胶路缺陷检测和连接器Pin针缺陷检测等。
从生产制造到生产物流
全流程解决方案覆盖
海康机器人基于全场景规划、柔性物流、精益管理、端到端服务四大关键能力，结合移动机器人与机器视觉软硬件产品，方案覆盖了冲、焊、涂、总四大传统工艺，以及压铸、三电等新能源汽车的新工艺、新场景。并且在不断的探索、迭代、实践、创新中，形成了众多可快速复制推广的最佳业务实践，为用户创造力长远而深刻的价值。
目前，已助力吉利汽车、一汽丰田、一汽解放、一汽大众、华晨宝马、极氪等头部企业推进精益生产和柔性制造，打造了汽车行业生产的新标杆。
未来，?？祷魅私窘枭詈竦男幸祷?，持续深耕汽车行业，立足于为客户创造价值，聚焦全场景、全工艺，围绕机器视觉和移动机器人两大产品线，基于软件和算法能力，为客户提供精益、安全、柔性的产品和解决方案。
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目前，?？祷魅艘阎ξ道础⑿∨簟⒗硐搿⑷λ?、极氪、路特斯、红旗、五菱等新能源汽车品牌打造数智化工厂，为新能源汽车行业的发展注入智造新动力。
数智化助力一体化压铸新工艺
制造与物流全流程解决方案
随着一体化压铸新工艺的不断成熟和普及，新能源汽车主机厂也面临着诸多痛点，包括劳动强度大、作业安全问题，以及高节拍生产的要求。面对这些难题，?？祷魅艘訟MR、机器视觉及强大的平台软件为载体，推出新能源汽车一体化压铸制造与物流全流程解决方案。
该方案把一体化压铸按照物料形态和工序分成三个场景，铝锭收货存储及上线；压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运；压铸半成品、成品仓储三个场景，实现运营精细化管理、拉进管理者距离、为优化作业流程提供辅助决策依据。
场景一 铝锭收货存储及上线
通过iWMS智能仓储管理系统，实现了铝锭收货入库的自动化流程。系统自动管理入库交接，补充空载具，并进行空满检测，确保叉车安全退出。同时，集成软件控制AMR搬运铝锭入库，货物检测装置能感知多个点位并与RCS系统高效安全地交互。
AMR在搬运铝锭过程中，经过视觉读码门自动触发读码，确保99.99%的库存信息采集准确率，并与后台订单核对。遇到标签问题时，AMR会将铝锭移送至异常区等待人工处理。
iWMS对在库铝锭进行多维度精细化管理，包括储位、质量状态、重量和批次，并冻结有质量问题的铝锭，防止其流入生产线。系统还实现了铝锭从供应商到送线的全程追溯。
场景二 压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运
压铸过程场景解决方案，包括前处理下线工位与后处理上线工位、机加下线工位与装配上线工位、缺陷检测。
前处理下线工位与后处理上线工位
利用3D视觉技术引导机械臂在前处理下线环节自动装箱，确保部件精准抓取。装箱完成后，机械臂触发AMR执行搬运任务，将满料架移至缓存区并补充空料架。
在后处理上线工位，AMR根据系统叫料自动将物料运送至工位，机械臂在3D视觉引导下完成抓取。
后处理下线时，3D视觉再次引导机械臂装箱，AMR将成品搬运至缓存区。
机加下线工位与装配上线工位
压铸件下线后，?？祷魅瞬捎没当鄹ㄖ绞?，并通过AMR实现压铸件缓存区、机加和装配环节的无缝对接，确保物流与制造的协同。
上层系统向RCS下发用料指令后，AMR将压铸件从缓存区搬运至机械上料点。3D视觉技术引导机械臂精准抓取，完成后AMR再将空载具运回缓存区。
Q8 AMR具备大负载范围和高定位精度，能够适配大重量、高装箱数的压铸件，运动控制重复定位精度高达±3mm，显著提升机械臂抓取精度。
缺陷检测
在压铸件、机加和装配环节，除了物流转运的挑战外，表面质量缺陷识别也至关重要。
海康机器人利用工业相机，并通过VM算法平台，实现高效缺陷检出。对于压铸件，能够检测出凸起、缺料、多料、裂纹和碰划伤等缺陷；在机加和装配环节，检测内容包括孔洞有无、通孔是否打通、螺纹孔质量、预铸孔加工面和倒角等。
此外，海康机器人还对抛光面和圆弧面进行加工缺陷检测，确保表面质量和加工精度，提高了质量检测的准确性和效率。
场景三 压铸半成品、成品仓储
?？祷魅薸WMS-AUTO系统实现了生产下线、存储、配送等环节的一体化管理与追溯，覆盖在制品、异常件、合格件和在途件。在库存管理方面，实现了对压铸件的零件号、名称、数量和质量状态的精细化管理，支持按FIFO原则挑选合适零件上料，并能冻结存在质量缺陷的零件，防止其流入下一环节。
此外，借助内置的库存管理、冷热都和出入库策略等算法，iWMS-autoAUTO实现了空间、时间和节拍的最优组合，显著提升了管理的精细化和自动化水平。
二次开发
赋能用户 开放生态
除了提供标准的产品和解决方案，?？祷魅嘶褂涤凶吭降娜砑退惴ㄊ盗?，通过软件的低代码化、算法的模块化和软件架构解耦，提高场景的适配性、大幅缩短部署周期，降低部署成本，真正做到发展生态，赋能用户，加速推动新能源汽车制造与物流数智化升级。
方案优势
?？祷魅送瞥龅男履茉雌狄惶寤怪圃煊胛锪魅鞒探饩龇桨?，通过精细化管理，使用户能够准确掌握铝锭、压铸件库存及人效等详细数据，实时了解现场运行状况，提高工序效率和库容利用率，并借助海量数据的采集、汇聚和分析，快速辅助决策，优化运营流程，为布局提供依据。
电驱智造创新解决方案
电驱系统作为新能源汽车的核心部件，其制造具有复杂性、工序多样性的特点。其中，小件标准件种类繁多，传统方式难以实现精细化管理；工序间转运对接精度要求高，且随产能波动，转运存在劳动强度大、准确性及时性难以把控的问题。
因此，海康机器人创新推出了电驱小件标准件全流程解决方案、电驱车间分总成工序转运全流程解决方案，实现了物流、制造、信息的高度融合与协同作业，提升了运作的柔性。
电驱小件标准件全流程解决方案
小件标准件的CTU+工业相机+输送线全流程解决方案，覆盖了从月台转运、入库存储、出库分拣以及配送返空等多个环节。
此方案利用厂区高位存储空间，提高库容利用率。通过iWMS实现库存精细化管理，内置算法自动匹配冷热库存和订单关联，进一步提升出入库效率。
电驱车间分总成工序转运全流程解决方案
在电驱装配环节，海康机器人凭借深厚的行业理解和强大的定制能力，定制了适配各种载具、容器、零部件形态和机台形态的CMR。通过RCS集成上位机系统和PLC，实现了各工序间的柔性转运。
这一方案打破了各系统间的信息孤岛，使转运指令无缝衔接，响应更加高效。CMR配备了多种感知传感器和高精度运动控制算法，确保与机台的高精度对接。同时，RCS精确管理在制品缓存区，根据不同工序的节拍差异，灵活调整配送需求，进一步提升了生产效率。
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在汽车行业中，质量缺陷检测至关重要。?？祷魅擞涤谐墒斓牟泛徒饩龇桨福捎τ糜诙喔龌方?，包括汽车基板平整度检测、深度图与点云图的拼接，以及结构件点胶胶路缺陷检测和连接器Pin针缺陷检测等。
从生产制造到生产物流
全流程解决方案覆盖
海康机器人基于全场景规划、柔性物流、精益管理、端到端服务四大关键能力，结合移动机器人与机器视觉软硬件产品，方案覆盖了冲、焊、涂、总四大传统工艺，以及压铸、三电等新能源汽车的新工艺、新场景。并且在不断的探索、迭代、实践、创新中，形成了众多可快速复制推广的最佳业务实践，为用户创造力长远而深刻的价值。
目前，已助力吉利汽车、一汽丰田、一汽解放、一汽大众、华晨宝马、极氪等头部企业推进精益生产和柔性制造，打造了汽车行业生产的新标杆。
未来，?？祷魅私窘枭詈竦男幸祷?，持续深耕汽车行业，立足于为客户创造价值，聚焦全场景、全工艺，围绕机器视觉和移动机器人两大产品线，基于软件和算法能力，为客户提供精益、安全、柔性的产品和解决方案。
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